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自主创新——我们该向国际机床企业学些什么?

2018-07-22 19:30 [28365365打不开] 来源于:网络整理
导读:中华机械网提供机床,市场分析等各方面内容,是商人获得机床,市场分析的最佳网络平台。

 机床被喻为装备制造业的工作母机,机床工业中的集大成者―数控机床则是实现制造业现代化的关键设备,其拥有量及技术水平已成为衡量一个国家综合实力的重要标志。
  在国际机床产业的舞台上,“跨国机床企业”和“中国本土机床企业”分别代表跨国公司和中国本土机床企业,同台演绎着一场激烈的竞争。近年来,“中国本土机床企业”以崛起之势,一路狂飘突进,让“跨国机床企业”深感危机和压力,但不得不承认的是,强大的“跨国机床企业”凭借其技术等方面的绝对优势,目前依然统占着全球的高端市场。
  2007年4月,借北京中国国际机床展之机,记者走近了这些跨国机床企业,探讨和解析其令人称道的创新之道,总结他们的优势究竟在哪里。
  “他山之石,可以攻玉”,愿“跨国机床企业”今天的创新经验成为我国本土机床企业的借鉴,促进我国数控机床产业的快速发展。我们坚信,中国本土机床企业也终将做大做强,那时,我国的装备制造业必将得以振兴,为“中国制造”真正构筑起强健的根基! 
  ☆日本MAZAK(马扎克)机床公司
  让创新的种子在良好的土壤中开花结果
  “这是MAZAK的激光切割机,1.3千瓦就可以切割12毫米的中碳钢板。”从事国内代理MAZAK业务的辰礼国际集团董事长刘纯礼指着面前的一款机床向记者介绍道,“采用了激光高科技的数控机床,用于金属板材的切割,在同样的输出功率下,MAzAK机床可以切割更厚的板材。”
  记者仔细端详着这款体积虽小,但被刘总称为“输出功率大,精确度高,切割效果好”的数控机床,它广泛用于航空、造船、兵器等领域,却被日本政府对中国军工严格实行禁运。
  有着多年代理经历,曾担任过国内一家国有企业负责人的刘纯礼对内资和外资机床品牌的差异有着极为深刻的认识。当记者问及他对MAZAK公司的感受时,他说自己到MAZAK日本本部考察过,日本在技术创新方面的做法很值得国内企业学习。他说最让MAzAK感到骄傲的,也是最终决定他选择这家公司合作的理由,在于其技术创新上的优势。为了促进技术人员的创新,公司把有创新才能的员工提拔为设计师,给与很好的后勤保障条件,当他们在加班时,公司提供优质的用车、休息和餐饮条件,目的是保障其创新思维不中断。他说,MAZAK的技术储备非常丰富,它能做到两年之内把100多种机型全部更换掉,而国内很多技术竟然几年甚至十年保持不变。他认为造成国内此种情形的根源最终在于创新体制,我国的国企厂长不知道自己能任期几年,技术创新经费投人下去,不知多久能见效,所以更多地考虑短期而非长期效果。这样的企业自然就无法和国外企业竞争。
  作为一个有着80多年历史的家族企业,MAZAK公司当今已赫然成为一家国际机床专业厂商,连年销量排行世界第一(据美国《机械杂志》排名)。在这傲人业绩的背后,秘岌是什么?答案为“专注”。相比之下,我们国内的一些企业,当发展到一定阶段时,就积极运作上市,上市后公司的主业往往丢掉或不再重视了。但MAZAK则不以上市为目的,多年来不上市的理由,正是为了持续地专业化发展,不希望仅凭借资金而不懂技术的外行来掌控公司。
  “我们的技术要引导顾客的消费”
  山崎马扎克科技(上海)有限公司的副总经理王学军对MAZAK的评价是:一个有活力的公司。MAZAK机床的技术好在哪儿?―王学军回答:“数控系统好”。MAZAK上一代数控系统实现了NC和PC的融合,该技术设计于1994年,1998年推向市场。这项技术的推出旨在实现各种生产信息在网上的流通。MAZAK拥有自己的制造工厂,工厂的技术人员发现,制造业信息化的瓶颈在于制造终端无法获取数据。他们认为要让制造技术和信息技术结合起来,这样才能让制造业上台阶。这项具有高瞻远瞩眼光的实施计划,最终解决了制造业信息化的瓶颈问题。这样MAZAK机床就再不是传统意义的加工机床了,而称之为“信息化的加工终端”更为合适。王学军对此总结道:"MAZAK根据自身的经验创造了市场,而不是跟随市场。”而这一创造性的理念归结为MAZAK公司的创新文化:“我们的技术要引导顾客的消费”。
对于一个公司的发展来说,最根本的在于理念。王学军说:“我国很多内资企业对创新存在一定的认识误区,即为了创新而创新,但MAZAK不是。同时MAZAK还认为,有的创新并不需要很多的技术含量。”他举例说,激光加工机,原来只有固定的一个切割头,当板材厚度改变时,需更换镜片或切割头,过程很麻烦,但MAZAK创新了一下,参考加工中心,给激光切割机安装了一个自动换切割头的装置,这不是什么高新技术,并没有太高的技术含量,设计简单而实用。这项小小的改革为那些经常加工不同品种板材的用户大幅度提高了效率。所以对于MAZAK来说,创新不一定都是高新技术,但创新需要有明确的目的,这正是MAZAK企业文化的核心。
☆德国OMG(德马吉)机床公司 
  如此自信的背后
  DMG公司亚洲区CEO汉诺先生说:“我相信我们在技术方面始终是第一的”。
  汉诺先生的话有其充分的理由。首先,DMG是一个有130多年历史的集团企业,尽管现在数控机床在中国和日本都得到快速的发展,但真正专业的技术水准是很难突破的。
  二是集团总部一直从事核心技术开发,经验丰富,技术当仁不让地成为其在全球领域中最大的竞争优势。公司每年投入到新品开发的投资达到5000万欧元,约占全年销售额的5%;公司有400个员工专门从事开发工作,充足的人才力量为公司提供了不断的创新源泉。此外公司还有强大的市场分析和竞争对手分析系统,从而了解客户明年、后年需要什么样的设备,这样公司就能根据市场的需求做开发。
  三是公司的文化是以客户为导向的,这种文化选择了它能够最大程度地保证客户的竞争优势和长期发展,为客户提供最好的技术与支持。
  四是作为一个具有全球化战略的公司,它在全球共布局了10个工厂,其中3个在意大利,5个在德国,1个在波兰,1个在中国上海。每个工厂都有各自的重点和专业,如Hmnten工厂是专门做P系列铣床和五轴铣床的,该系列中有200P,80P,60P等;再一个工厂专门做车床;另一个专门做新技术,包括激光机和超声波,每个工厂各有优点和缺点,公司把每个工厂的优点和研发能力集中起来,提供给为其他各个工厂服务。
  还有,DMC的产品在技术方面是最现代的,DMG公司专门为机床配套而开发了很多软件,目的是为了提高机床的效率和程序精度,并减少机床的故障率。在发生故障时,通过该软件可以得到迅速的解决。如DMGPower Tools安装在机床内,它能随时提醒你该做怎样的保养。而Netservice软件可以按客户的要求,进入机床控制器,分析故障情况,再通过电话进行售后服务,解决问题。
  汉诺先生说,DMG与中国国内机床企业的区别主要在技术,产品的外观大致相似,中国也有企业能够做五轴联动的,但效率、稳定性以及加工复杂零件的能力却有很大区别。而与国外其他公司的区别是,DMG非常重视售后服务,在广东、北京、上海各有一个展厅、技术中心、培训中心,保障每个本地的商品都能得到良好的售后服务与技术支持。
  正因为以上理由,这个跨国巨头每年以15-20个新品的速度不断出新。在伴随全球机床行业一百多年的发展历程中,DMG公司130多年来始终如一地专注于创新,凭借其技术优势傲视群雄。
  让创新成就国际化
  人才已经成为DMG这个创新型跨国企业的基础和保障。DMG把人才分为两种―老员工和年轻员工,公司一方面把老员工留下来,使他们的丰富经验得到充分发挥;一方面让年轻的加人进来,一步步地培养他们。全球发展战略的高速推进,迫切需要尽快把人才转到中国,公司把德国工厂富有经验的工程师派往上海工作2-5年,让他们把经验传授给中国员工。在中国,一支来自瑞士、德国、新加坡、意大利等国的人才队伍云集于此,因此造就出了上海这个亚洲地区的技术中心和服务中心。黄种明是在这个国际型大企业工作的新加坡人,在DMG上海公司担任技术总监。他说公司在人才激励方面尤其值得称道的是培训。“公司不定时地派员工到德国、意大利培训学习,以适应技术的日新月异和不断提升的服务水平。”他说,“公司给了我们很多机会,不仅在技术方面,在人际关系处理上也会有额外的课程,如怎样与客户沟通等等,这样的提升机会让我学到了很多,使我有一种职业骄傲感和安全感。”
  DMG在某些技术上保持着相当高的国际优势,黄种明介绍说,DMG的代表技术是先进Linear moto—直线电机,DMG的机床用的就是这个技术。它只有两个零部件,最大程度减少了接触性磨耗,使产品获得了速度快、精度高、维修故障率低等优势,因减少了非生产时间,而有助于提高生产力。当前许多国家的机床都没有采用这项技术。在台湾三年,在中国大陆两年,在DMG工作将近20年的黄种明,深谙本公司和日本公司的技术差异。他说:“如果说日本机床的创新更注重在转速上下功夫,那么我们开发的五轴联动机床则在灵活J性和柔性上更显出优势。”他说,有一种软件3DQuickset在加工时,马达和滚珠丝杠会自动测量机床的精度来做补偿。举例说,如果一个小时前后有精度差距,软件系统则会自动把温差补偿回来。”一个国际化的创新型企业,无时无处不尽展国际化的优势。黄种明讲了一个例子,DMG在2005年参加德国汉诺威国际机床展时,有个美国客户拿出一份非常复杂的技术图纸,这是一个要在中国生产的美国产品,他说:“当时我们安排了负责美国市场的技术人员与德国工厂的专家,集中探讨并解决了这个难题。同样,在2007年今天北京的展会上,我们有来自印度、德国和中国的员工参加,我们能够在最短的时间给客户拿出最满意的解决方案。”对于公司国际化发展与中国的关系,公司亚洲区CEO汉诺先生阐释为:“我们要实现的是,以德国的质量、效率和进度在中国制造。”(来源:)

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